Pourquoi la constance dimensionnelle limite la marge du programme de tuyauterie en PEHD
Parce que Une ligne d'extrusion de tubes en PEHD produit un tube en continu à une vitesse de 0,1 à 3 mètres par minute pendant 12 à 24 heures. Le moindre décalage au niveau de l'équilibrage du collecteur de la filière de coextrusion, du niveau de vide du bac d'étalonnage, de la température de l'eau ou de la vitesse de tirage se traduit par une dérive dimensionnelle sur des milliers de mètres de tube avant même que l'opérateur puisse intervenir. Une dérive dimensionnelle de 0,5 mm sur le diamètre extérieur induit un taux de rebut de 5 à 15 % sur la production, ce qui réduit considérablement la marge du programme. Parce que La norme ISO 4427 fixe la tolérance dimensionnelle à ±0,4 mm sur le diamètre extérieur des tubes PE100 de diamètre nominal DN 110 et l'adapte proportionnellement aux autres diamètres. L'exigence de constance dimensionnelle est une limite stricte et non un objectif. Les sept spécifications contraignantes de l'audit ci-dessous constituent les leviers de l'équipe de production pour garantir la constance dimensionnelle dans les limites de tolérance de la norme ISO 4427.
Contexte : la norme ISO 4427 par rapport aux autres normes de tuyauterie. La norme ISO 4427 est la norme internationale pour les tuyaux en PEHD destinés à l'adduction d'eau, mais les normes régionales diffèrent quant aux tolérances dimensionnelles : la norme ASTM F714 (Amérique du Nord) est globalement équivalente à l'ISO 4427 pour les tuyaux PE100, tandis que les normes DIN 8074 (Allemagne) et AS/NZS 4130 (Australie/Nouvelle-Zélande) imposent des tolérances légèrement plus strictes pour certains diamètres. Les méthodes d'essai pour la mesure dimensionnelle varient également selon les normes régionales : l'ISO 3126 spécifie une mesure à 23 °C et 50 % d'humidité relative, tandis que l'ASTM D2122 spécifie une mesure à 23 °C et 50 % d'humidité relative avec une préparation d'échantillon légèrement différente. La documentation de la ligne d'extrusion SUCCESSOR inclut, en option, les tolérances dimensionnelles selon l'ISO 4427 (norme internationale) et les normes régionales (ASTM, DIN, AS/NZS).
Distinction entre les tuyaux en PEHD monocouche et multicouche. La ligne d'extrusion de tubes en PEHD peut être configurée pour la production de tubes monocouches (une extrudeuse, une filière) ou multicouches (deux extrudeuses ou plus, une filière de co-extrusion). La configuration monocouche est la configuration standard pour l'adduction d'eau et l'irrigation ; la configuration multicouche est la configuration standard pour la distribution de gaz, les canalisations de procédés industriels et les applications haute pression nécessitant une couche fonctionnelle (par exemple, une couche barrière, une couche d'identification colorée ou une couche PE100-RC). La configuration multicouche augmente les coûts d'investissement de la ligne d'extrusion de 30 à 60 % et le coût de production au mètre de 10 à 20 %, mais permet de répondre aux exigences des applications haute pression.
La matrice de cohérence dimensionnelle à sept axes
Le tableau ci-dessous compare les sept spécifications contraignantes qui régissent la constance dimensionnelle de la ligne d'extrusion de tubes en PEHD. Il présente d'abord les spécifications en amont (extrudeuse + filière), puis les spécifications en aval (sortie + découpe).
| Axe | Spécifications standard | Spécifications strictes | Implications de la norme ISO 4427 |
|---|---|---|---|
| 1. Conception de la vis d'extrusion | Vis de barrière à un seul vol | Vis à double paroi avec section de mélange | Les deux systèmes assurent l'homogénéité de la fusion ; la vis barrière est standard pour le PEHD. |
| 2. Collecteur de filières de coextrusion | Collecteur en forme de cintre avec une longueur de raccordement de 5 à 10 fois la longueur du tuyau | Collecteur spiralé avec équilibrage réglé par ordinateur | Le cintre est standard ; la spirale est réservée au PE100-RC de haute précision |
| 3. Longueur du terrain de la matrice | 5 à 10 fois l'épaisseur de la paroi | 10 à 15 fois l'épaisseur de paroi pour PE100-RC | Les limites terrestres de la fonte se détendent ; une longueur inférieure à 5x donne une ovalité |
| 4. Réservoir d'étalonnage sous vide | 0,3-0,6 bar absolu, 15-25 degrés C, 30-120 secondes de séjour | 0,4-0,5 bar, 18-22 °C, 60-90 secondes | Les trois paramètres déterminent la tolérance du diamètre extérieur ; spécification stricte pour le PE100-RC |
| 5. Débit d'eau de refroidissement | Débit de 2 à 5 m/s, gradient de température multizone | Gradient de température à 5 zones : 3-4 m/s | Le gradient de refroidissement limite les contraintes résiduelles ; une spécification stricte réduit l'ovalisation |
| 6. Vitesse de décrochage | 0,1 à 3 m/min selon le diamètre du tuyau | Tracteur Caterpillar à configuration à 4 courroies | Limites de vitesse résidentielles ; spécifications strictes offrant un diamètre extérieur de +/-0,1 mm |
| 7. Découpe et empilage | Fraise planétaire avec tolérance de longueur +/-5 mm | Fraise servo-motorisée avec tolérance de longueur +/-2 mm | La tolérance de longueur limite l'empilement ; spécifications strictes pour les tuyaux préfabriqués |
Parce que La matrice couvre les sept spécifications contraignantes ; l’équipe de production peut l’utiliser comme donnée d’entrée pour le cahier des charges fournisseur lors de la demande de devis. La matrice facilite également l’audit dimensionnel lors des tests d’acceptation en usine (FAT) et sur site (SAT).
En parcourant la matrice à sept axes
L'exemple ci-dessous applique la matrice à sept axes à un programme d'extrusion de tubes en PEHD représentatif. Ce programme concerne une ligne de production de tubes PE100 de diamètre nominal 110 (DN 110) fonctionnant à 1,2 mètre par minute pour l'adduction d'eau, conforme à la norme dimensionnelle ISO 4427 et prévue pour une durée de production de 24 mois. Cet exemple est conçu pour faciliter la sélection des fournisseurs.
Axe 1 : Conception de la vis d'extrusion
Le premier axe concerne la conception de la vis d'extrusion, qui détermine l'homogénéité de la matière fondue du PEHD à la sortie de l'extrudeuse. La vis barrière standard à un seul filet, avec un rapport L/D de 30:1, assure une homogénéité de la matière fondue à +/-2 % de la température ; la vis barrière haute performance à double filet, dotée d'une section de mélange, atteint une homogénéité à +/-1 %. L'homogénéité de la matière fondue conditionne la régularité dimensionnelle en aval, car toute variation de température se traduit par une variation de la vitesse d'extrusion et de l'épaisseur de paroi. Dans le cadre du programme représentatif, la vis barrière à un seul filet est suffisante, car le collecteur de filière en aval et le réservoir d'étalonnage sous vide compensent la variation de +/-2 %.
Sélection du rapport L/D de la vis. Le rapport L/D (longueur/diamètre) de la vis détermine l'homogénéité du polymère fondu et le débit. Un rapport L/D de 25:1 est le minimum requis pour l'extrusion de tubes en PEHD ; un rapport L/D de 30:1 est la norme pour les tubes en PE100 ; un rapport L/D de 33:1 représente l'option haute performance pour le PE100-RC. Un rapport L/D plus élevé améliore l'homogénéité du polymère fondu, mais augmente le coût de l'extrudeuse de 10 à 15 % par incrément de longueur de vis. Le rapport L/D de 30:1 est la norme pour la ligne d'extrusion SUCCESSOR, le rapport de 33:1 étant disponible en option pour les applications PE100-RC.
Axe 2 : Collecteur de filières de coextrusion
Le second axe est le collecteur de la filière de coextrusion, qui répartit uniformément le PEHD fondu sur la circonférence et définit le diamètre extérieur initial. Le collecteur standard de type cintre (plaque plate avec une fente dont le diamètre diminue progressivement) offre une ovalisation de 0,5 à 1,5 % ; le collecteur spiralé haute performance offre une ovalisation de 0,1 à 0,5 %. Le collecteur spiralé augmente le coût de la filière de 20 à 40 %, mais il est préconisé pour le PE100-RC et les applications haute pression. Dans le cadre du programme représentatif, le collecteur de type cintre est suffisant car l'ovalisation de 0,5 à 1,5 % est inférieure à l'exigence de 2,5 % de la norme ISO 4427 pour les tubes DN 110.
Vérification de l'équilibre du collecteur. L'équilibrage du collecteur est vérifié lors des essais d'acceptation en usine (FAT) en extrudant le tube à la vitesse nominale et en mesurant l'épaisseur de paroi en 8 points équidistants sur sa circonférence. La variation d'épaisseur de paroi entre ces 8 points doit être inférieure à ±5 % pour le collecteur à profil en cintre et inférieure à ±3 % pour le collecteur spiralé. La documentation de la ligne d'extrusion SUCCESSOR inclut le rapport de vérification de l'équilibrage du collecteur pour chaque jeu de filières, avec les mesures d'épaisseur de paroi enregistrées à la vitesse nominale.
Axe 3 : Longueur de la zone de coupe
Le troisième axe correspond à la longueur de la zone de passage, la partie rectiligne de la filière après le collecteur qui permet au PEHD fondu de se détendre avant de s'écouler. La longueur standard de la zone de passage est de 5 à 10 fois l'épaisseur de paroi ; la longueur haute performance est de 10 à 15 fois l'épaisseur de paroi. Une longueur inférieure à 5 fois l'épaisseur de paroi engendre une ovalisation ; une longueur supérieure à 15 fois l'épaisseur de paroi provoque une résistance à la fusion excessive. Sur le programme représentatif DN 110 PE100 avec une épaisseur de paroi de 10 mm (SDR 11), la longueur standard de la zone de passage est de 50 à 100 mm, soit au milieu de la plage standard.
Longueur de la zone de passage de la filière par rapport au diamètre du tuyau. La longueur de la zone de passage de la filière est proportionnelle au diamètre du tuyau : un tuyau DN 20 d'une épaisseur de paroi de 2 mm nécessite une zone de passage de 10 à 20 mm, tandis qu'un tuyau DN 1200 d'une épaisseur de paroi de 60 mm nécessite une zone de passage de 300 à 600 mm. La longueur absolue de la zone de passage est proportionnelle au diamètre du tuyau, mais son rapport à l'épaisseur de paroi (5 à 10) reste constant. Le rapport haute performance de 10 à 15 est réservé au PE100-RC et aux applications haute pression exigeant une plus grande précision dimensionnelle.
Axe 4 : Réservoir d’étalonnage sous vide
Le quatrième axe est le bain de calibrage sous vide, qui refroidit et calibre le tube en PEHD après sa sortie de la filière. Ce bain utilise un refroidissement par pulvérisation d'eau et une aspiration sous vide pour plaquer le tube en fusion contre un manchon de calibrage (un tube en laiton ou en acier inoxydable usiné avec précision), qui définit son diamètre extérieur. Les quatre spécifications contraignantes sont le niveau de vide (0,3 à 0,6 bar absolu), la température de l'eau (15 à 25 °C), le débit d'eau (2 à 5 m/s) et le temps de séjour (30 à 120 secondes selon le diamètre du tube). Pour le programme représentatif DN 110, la spécification standard garantit une tolérance de diamètre extérieur de ±0,1 mm. La spécification stricte est de 0,4 à 0,5 bar, 18 à 22 °C, 3 à 4 m/s et 60 à 90 secondes ; elle est utilisée pour le PE100-RC et les applications haute pression.
Le choix du matériau des manches. Le manchon de calibrage est généralement usiné en laiton (pour les tubes PE80/PE100 standard) ou en acier inoxydable (pour les tubes PE100-RC et haute pression). En production continue, le manchon en laiton a une durée de vie de 6 à 12 mois, tandis que celle du manchon en acier inoxydable est de 12 à 24 mois. L'utilisation d'un manchon en acier inoxydable augmente le coût du manchon de calibrage de 40 à 80 %, mais réduit le coût de son remplacement sur toute la durée de vie opérationnelle. La durée de vie du manchon est spécifiée lors de la conception.
Axe 5 : Débit d’eau de refroidissement
Le cinquième axe est le débit d'eau de refroidissement, qui détermine les contraintes résiduelles dans la paroi du tube après sa sortie du bain d'étalonnage sous vide. La spécification de refroidissement standard prévoit un débit d'eau de 2 à 5 m/s avec un gradient de température multizone (chaque zone étant généralement de 5 à 10 °C plus froide que la précédente). La spécification de refroidissement haute performance prévoit un débit d'eau de 3 à 4 m/s avec un gradient de température à 5 zones, ce qui réduit les contraintes résiduelles et l'ovalisation. Le gradient de refroidissement garantit la constance dimensionnelle, car toute variation brutale de température dans la paroi du tube engendre un retrait différentiel qui se traduit par une ovalisation. Pour le programme DN 110 représentatif, le gradient standard à 3 zones est suffisant ; le gradient serré à 5 zones est spécifié pour les applications PE100-RC.
Le gradient de température de l'eau de refroidissement. Le gradient de température de l'eau de refroidissement est généralement structuré comme suit : la première zone est à 20-25 °C (juste en dessous de la température de sortie du tuyau), la deuxième zone à 15-20 °C et la troisième zone à 10-15 °C. Ce gradient de température réduit le retrait différentiel entre les parois intérieure et extérieure du tuyau, ce qui diminue les contraintes résiduelles et l'ovalisation. Un gradient serré à 5 zones augmente le coût du bac d'étalonnage sous vide de 15 à 25 %, mais réduit l'ovalisation de 30 à 50 % par rapport aux spécifications d'étanchéité.
Axe 6 : Vitesse de remorquage
Le sixième axe correspond à la vitesse de traction, qui détermine le temps de séjour dans le bac d'étalonnage sous vide. La traction standard à chenilles utilise une configuration à deux courroies ; la version haute performance utilise une configuration à quatre courroies (deux au-dessus et deux en dessous), réduisant le glissement des courroies et améliorant la régularité dimensionnelle de 20 à 30 %. Dans le cadre du programme représentatif, la traction à deux courroies garantit la tolérance standard de ±0,1 mm sur le diamètre extérieur ; la vitesse de traction est de 1,0 à 1,5 mètre par minute, conformément à la plage standard de 0,1 à 3 m/min.
Configuration de traction par chenilles ou par courroie. La chenille de traction est la configuration standard pour la production de tubes en PEHD ; la configuration à courroie est réservée aux tubes à paroi mince, où la chenille risquerait de les écraser. La chenille offre une traction supérieure, mais applique des points de pression localisés ; la courroie offre une traction moindre, mais applique une pression répartie. La configuration à quatre chenilles combine la forte traction de la chenille et la pression répartie de la courroie ; c’est la configuration privilégiée pour la production de PE100-RC.
Axe 7 : Découpe et empilage
Le septième axe concerne la coupe et l'empilage, et détermine la tolérance de longueur des tubes finis. La configuration de coupe standard utilise une fraise planétaire avec une tolérance de ±5 mm ; la configuration haute performance utilise une fraise servo-motorisée avec une tolérance de ±2 mm. Cette tolérance de longueur conditionne l'empilage sur le support de transport et l'installation des tubes préfabriqués. Une variation de 5 mm peut se traduire par un écart de 10 à 20 mm entre les extrémités des tubes sur une section préfabriquée d'un mètre. Dans la plupart des cas, la fraise planétaire avec une tolérance de ±5 mm est suffisante ; la fraise servo-motorisée avec une tolérance de ±2 mm est préconisée pour les applications de tubes préfabriqués exigeant une tolérance de longueur plus stricte.
Le temps de cycle de coupe et la productivité de la ligne. Le temps de cycle de coupe d'une fraiseuse planétaire est de 2 à 4 secondes par coupe ; celui d'une fraiseuse servo-motorisée est de 3 à 6 secondes par coupe. Ce temps de cycle plus long est compensé par une tolérance de longueur plus stricte, réduisant ainsi les chutes par longueur de tuyau. Pour un tuyau de 12 mètres avec une tolérance de ±5 mm, les chutes sont d'environ 10 mm ; pour un tuyau de 12 mètres avec une tolérance de ±2 mm, elles sont d'environ 4 mm. L'économie réalisée par mètre avec la fraiseuse servo-motorisée est de 0,10 à 0,30 USD, ce qui représente un gain non négligeable pour un programme de production de tuyaux à grand volume.
Ce que les fabricants de tuyaux en PEHD ignorent lorsqu'ils optent pour une extrusion monocouche monobloc
Trois paramètres par défaut apparaissent avec une régularité suffisante pour être signalés. Le premier est « une seule extrudeuse suffit » : la configuration monocouche à une seule extrudeuse est la configuration standard pour les applications d'adduction d'eau et d'irrigation, mais la configuration multicouche à plusieurs extrudeuses est requise pour la distribution de gaz, la tuyauterie de procédés industriels et les applications haute pression. Le deuxième est « collecteur à profil triangulaire suffisant » : ce type de collecteur est la conception standard et offre une ovalité de 0,5 à 1,5 %, mais les applications PE100-RC et haute pression nécessitent généralement un collecteur spiralé pour une ovalité de 0,1 à 0,5 %. Le troisième est « coupe-tube planétaire suffisant » : la coupe-tube planétaire offre une tolérance de longueur de ±5 mm, mais les applications de tuyauterie préfabriquée nécessitent généralement une coupe-tube servo-motorisée pour une tolérance de ±2 mm.
La pénalité de coût par défaut. Le choix par défaut d'une extrudeuse monocouche entraîne une limitation des capacités qui restreint la gamme de produits accessibles : le fabricant ne peut cibler que le segment de l'adduction d'eau et de l'irrigation, plus restreint que celui de la distribution de gaz et des canalisations industrielles. Le choix par défaut d'un collecteur spiralé limite la gamme de produits accessibles aux tubes standard PE80/PE100, excluant ainsi le segment PE100-RC qui requiert un collecteur spiralé. Le choix par défaut d'une fraise planétaire limite la gamme de produits accessibles aux longueurs de tubes standard, excluant ainsi le segment des tubes préfabriqués qui requiert une fraise servo-motorisée. L'ensemble de ces limitations de capacités restreint le segment de marché accessible au fabricant.
Comment SUCCESSOR prend en charge la configuration de la ligne d'extrusion
Pour les fabricants de tuyaux en PEHD qui définissent les spécifications de la ligne d'extrusion lors de la demande de devis, l'accompagnement couvre cinq dimensions. La première concerne la configuration de la ligne d'extrusion : Catalogue des produits SUCCESSOR Le premier point concerne les configurations monocouches et multicouches pour la production de tubes en PE80, PE100 et PE100-RC. Le second point porte sur la conception de la filière de coextrusion. Catalogue des produits SUCCESSOR Ce document traite de la conception des vis et du choix du rapport L/D pour la production de tubes en PEHD. Le troisième point concerne l'assistance à l'audit dimensionnel : la matrice à sept axes présentée ci-dessus est disponible sous forme de liste de contrôle imprimable que l'équipe de production peut utiliser lors des tests d'acceptation en usine (FAT) et sur site (SAT). Le quatrième point concerne la vérification de l'équilibrage du collecteur avant livraison : SUCCESSOR fournit le rapport de vérification de l'équilibrage du collecteur lors des tests d'acceptation en usine, avec les mesures d'épaisseur de paroi enregistrées à la vitesse nominale. Le cinquième point concerne la documentation de conformité à la norme ISO 4427 : SUCCESSOR fournit le rapport d'essai par lot ISO 4427 pour chaque expédition, avec les mesures du diamètre extérieur, de l'épaisseur de paroi et de l'ovalisation enregistrées à 23 °C et 50 % d'humidité relative, conformément à la norme ISO 3126.
L’audit avant livraison et l’assistance après installation. L'audit avant livraison est réalisé dans les locaux de SUCCESSOR à Ningbo avant l'expédition de la ligne d'extrusion. L'équipe d'ingénierie de SUCCESSOR collabore avec celle de l'acheteur pour valider la matrice sept axes par rapport aux spécifications du produit. Le support après installation comprend le test d'acceptation sur site (SAT), la formation des opérateurs et l'audit dimensionnel du premier lot. Ce support est documenté dans le [référence manquante]. Centre de ressources en machines SUCCESSOR, avec le actualités de l'entreprise, le Profil de l'entreprise Ce document couvre les installations récentes de lignes d'extrusion et les études de cas sur la constance dimensionnelle. La constance dimensionnelle fait référence aux normes générales de l'industrie des tubes. l'Institut des tuyaux en plastique, le Association de l'industrie des plastiques, le Société des ingénieurs en plasturgie, la classification des matériaux en PEHD à ISO 12162, les normes de mesure dimensionnelle publiées à ISO, le cadre de normes européennes CEN-CENELEC à CEN-CENELEC, le Groupe BSI référence de certification, le Normes BS EN portail et couverture du contexte sectoriel sur plastiques, Bioplastiques européens, et Recycleurs de plastique en Europe.
FAQ — Configuration de la ligne d'extrusion de PEHD
1. Quel est le rôle de la filière de coextrusion dans la constance dimensionnelle des tuyaux en PEHD ?
La filière de coextrusion détermine le diamètre extérieur du tube en PEHD et la répartition de son épaisseur. La conception du collecteur de la filière (le canal d'écoulement qui répartit uniformément le PEHD fondu sur la circonférence) est une spécification essentielle : un collecteur mal conçu engendre une ovalisation de 1 à 3 % sur le tube, tandis qu'un collecteur bien conçu produit une ovalisation de 0,1 à 0,5 %. La longueur de la zone de passage dans la filière (la section droite après le collecteur) est une autre spécification essentielle : cette longueur doit être de 5 à 10 fois l'épaisseur de la paroi du tube afin de garantir la relaxation complète du PEHD fondu avant sa sortie de la filière. La filière est également le composant le plus coûteux de la ligne d'extrusion (de 15 000 à 80 000 USD selon le diamètre du tube).
2. Quel est le rôle du réservoir d'étalonnage sous vide dans l'extrusion de tuyaux en PEHD ?
Le bain d'étalonnage sous vide refroidit et calibre le tube en PEHD après sa sortie de la filière. Ce bain utilise un système de refroidissement par pulvérisation d'eau et d'aspiration sous vide pour plaquer le tube en fusion contre un manchon de calibrage (un tube en laiton ou en acier inoxydable usiné avec précision), qui définit son diamètre extérieur. Le niveau de vide (généralement de 0,3 à 0,6 bar de pression absolue), la température de l'eau (généralement de 15 à 25 °C), le débit d'eau (généralement de 2 à 5 m/s) et le temps de séjour dans le bain (généralement de 30 à 120 secondes selon le diamètre du tube) constituent les quatre spécifications requises. Un bain d'étalonnage sous vide correctement configuré garantit une tolérance de diamètre extérieur de ±0,1 mm pour un tube DN 110, ce qui est conforme à la norme ISO 4427 relative à la régularité dimensionnelle des tubes PE100.
3. Quelle est la vitesse de production typique pour l'extrusion de tuyaux en PEHD ?
La vitesse de production typique pour l'extrusion de tubes en PEHD est de 0,5 à 3 mètres par minute pour les tubes de petit diamètre (DN 20-63) et de 0,1 à 0,5 mètre par minute pour les tubes de grand diamètre (DN 500-1200). Cette vitesse est limitée par la capacité de refroidissement du bain de calibrage sous vide pour les tubes de petit diamètre et par la capacité et la longueur de tirage pour les tubes de grand diamètre.
4. Qu'est-ce que la norme ISO 4427 et comment régit-elle la cohérence dimensionnelle des tuyaux en PEHD ?
La norme ISO 4427 est la norme internationale relative aux tubes et raccords en polyéthylène (PE) pour l'adduction d'eau. Sa partie 2 traite des tubes eux-mêmes. Cette norme spécifie les exigences dimensionnelles concernant le diamètre extérieur, l'épaisseur de paroi, l'ovalisation et le rapport dimensionnel standard (RDS) des tubes PE80 et PE100. La tolérance dimensionnelle pour un tube PE100 DN 110, selon la norme ISO 4427, est de ±0,4 mm pour le diamètre extérieur et de +0,6 / -0,0 mm pour l'épaisseur de paroi. La régularité dimensionnelle est vérifiée conformément à la norme ISO 3126, les mesures dimensionnelles étant effectuées à 23 °C et à 50 % d'humidité relative.
5. Quelle est la différence entre un tuyau en PEHD monocouche et un tuyau en PEHD multicouche ?
La différence entre un tuyau en PEHD monocouche et un tuyau multicouche réside dans le nombre d'étapes d'extrusion : un tuyau monocouche est produit par une seule extrudeuse et une seule filière, tandis qu'un tuyau multicouche est produit par deux extrudeuses ou plus alimentant une filière de coextrusion qui combine les couches. Les tuyaux multicouches en PEHD sont généralement composés de PE100 / PE100-RC / PE100 avec une couche fonctionnelle coextrudée sur la surface extérieure ou intérieure. La configuration multicouche augmente les coûts d'investissement de la ligne d'extrusion de 30 à 60 % et le coût de production au mètre de 10 à 20 %.
À propos de l'auteur
Alex Wang est le directeur du développement international chez Machines SUCCESSORFort de 12 ans d'expérience dans l'accompagnement d'entreprises de moulage par injection dans plus de 40 pays pour la sélection, l'importation et l'optimisation de leurs équipements, il a personnellement visité plus de 200 usines en Asie, au Moyen-Orient, en Europe et en Amérique latine. Contactez-le via LinkedIn ou YouTube.
Base éditoriale : normes ISO 4427, ISO 3126 et ISO 12162 référencées via ISOCouverture sectorielle référencée via Institut des tuyaux en plastique. Les spécifications du produit sont citées plastmachinemould.com.